Om goederen die op pallets worden vervoerd goed bij elkaar te houden, bestaan er verschillende methodes. Eén ervan is het inwikkelen met folie. Over het handmatig wikkelen van pallets blijken in de praktijk nogal wat misvattingen te bestaan:
Misvatting 1: Krimpfolie = rekfolie.
In de volksmond wordt voor rekfolie vaak de term ‘krimpfolie’ gebruikt. Krimpfolie is echter een veelal dikke folie die door middel van warmte krimpt, en zich zo om de producten vormt. Eenmaal afgekoeld, is krimpfolie een statisch product dat geen dynamische weerstand biedt. Rekfolie is daarentegen speciaal ontwikkeld om te rekken en daarmee weerstand (=stabiliteit) op de lading tot stand te brengen.
Misvatting 2: Hoe dikker de folie, hoe beter.
Rekfolie wordt gebruikt om lading bij elkaar en stabiel te houden tijdens transport. Foliefabrikanten maken graag dikke(re) folies, omdat hun productielijnen dan de meest efficiënte output hebben. Maar: hoe dikker de folie, hoe meer kracht er nodig is om de folie naar het juiste punt van uitrekken te brengen. We noemen dit de zogenaamde “sweet spot”. Op dit punt creëert de folie het hoogst mogelijke bundelend vermogen. Zonder geavanceerde machine is het moeilijk om enig rendement uit dikke rekfolie te halen. Het gevolg is dat dikkere folie wordt aangebracht terwijl er nog heel veel rek in de folie overblijft. Hierdoor kan de lading tijdens transport gaan bewegen en verschuiven. De folie kan hier weinig tot geen correcties meer op uitoefenen. De kunst is dus om met een zo dun mogelijke folie een zo groot mogelijke stabiliteit te verkrijgen.
Misvatting 3: Hoe meer de folie kan rekken, hoe beter.
Rekfolies onderscheiden zich onder andere door het door de fabrikant opgeven (maximale) rekpercentage. Een standaardfolie voor machinale verwerking kan ongeveer 150% uitrekken. Dit betekent dat 1 meter folie tot 2,5 meter wordt uitgetrokken. De folie wordt hierdoor overigens smaller, zodat het wetenschappelijk gezien geen 150% is, maar dat terzijde. Hoogwaardiger folies kunnen tot wel 400% uitgerekt worden. Dat lijkt fantastisch, maar dan moet je wél over een high-end machine beschikken.
Bij handmatig wikkelen kun je in een gezonde lichamelijke positie (lees: rechtopstaand) ongeveer 30% rek aanbrengen aan je folie. Daarom is voor handwikkelen juist een wat “stijvere” folie optimaal. Deze folie bereikt bij een kleine inspanning een hoog bundelend vermogen. Bovendien kan deze folie tot wel 60% dunner gemaakt worden dan conventionele folies en tóch een betere prestatie leveren. Dit levert, ondanks de hogere prijs per rol, uiteindelijk een behoorlijke kostenbesparing op. En, niet onbelangrijk, het draagt bij aan het verminderen van de CO2-uitstoot.
Misvatting 4: Sealen? Wikkelen!
Sealen, vertaald uit het Engels, betekent ‘lassen’ of ‘samensmelten’. Gebruikers noemen palletwikkelen vaak ‘pallet sealen’. Dit is onjuist. De juiste term is gewoon wikkelen. Helemaal niet ingewikkeld toch?
Misvatting 5: Handmatig wikkelen kost meer (tijd en geld) dan machinaal wikkelen.
Verkopers van palletwikkelmachines willen je graag doen geloven dat het wikkelen met een machine sneller, beter en voordeliger is. Maar klopt dat wel?
Een praktijkvoorbeeld:
Bij bedrijf X worden door vijf medewerkers (operators) dagelijks in totaal ongeveer 50 pallets verstuurd. Het bedrijf heeft 1 palletwikkelmachine ter beschikking. Vanwege het gewicht van de machine staat deze op een vaste strategische plek opgesteld. De medewerkers moeten dus steeds naar die plaats toe met hun pallet. De kans dat daar een collega net begonnen is om zijn pallet te wikkelen is groot. Wachten dus!
Een halfautomatische plateauwikkelaar werkt als volgt:
1 – de operator plaatst zijn pallet op het draaiplateau met zijn pompwagen of heftruck. (duur: 30 seconden)
2 – eenmaal op de juiste positie, moet de pompwagen of heftruck geheel van de machine af. (duur”15 seconden)
3 – de operator neemt de folie van de rol en knoopt deze aan de pallet vast. (duur: 10 seconden)
4 – daarna drukt hij op de startknop en duurt het 5 seconden alvorens het plateau gaat draaien.
5 – door de draaibeweging van het plateau wordt de folie van de rol afgenomen. Zodra het benodigde toerental is bereikt om de folie aan de voet van de pallet aan te brengen, wordt de folie omhoog bewogen. Aan de bovenzijde van de pallet staat de folie weer stil om een ingesteld aantal lagen aan te brengen. (15 omwentelingen met slow start en soft stop. Duur: 90 seconden)
6 – hierna gaat de folie weer naar beneden. Aan het einde van de cyclus stopt de machine en snijdt de operator de folie los. Er is dan gemiddeld zo’n 300 gram folie verbruikt.
7 – vervolgens neemt de operator de pallet met zijn heftruck of pompwagen van de machine om deze af te voeren. (duur: 15 seconden).
Opgeteld zijn er inmiddels 2 minuten en 45 seconden verstreken. Zónder eventuele wachttijd. Met XT Orange® stabiliseer je een pallet binnen 1 minuut zodra deze verzendklaar is. Gewoon op de plek waar de operator op dat moment is. De kracht die het XT Orange® systeem aanbrengt op de lading, is bekend en voldoet aan de nieuwste Europese regels voor ladingzekering. Per pallet is tussen 80 en 125 gram XT Orange® folie nodig (t.o.v. 300 gram bij conventionele folies). Met 50 pallets per dag levert dit dus al aanzienlijke besparingen op: in tijd én in materiaalkosten. Dus luidt de conclusie dat machinaal wikkelen niet per definitie sneller en voordeliger is.
afval afvalverminderen afvalvermindering ARBO CO2 CO2 footprint CO2 uitstoot CO@ duurzaam ergonomie EUMOS EU wetgeving handwikkelen innovatie kostenbesparing ladingstabiliteit ladingzekering milieu pallet sealen pallet wikkelen plastic afval plastic soep plastic soup sustainability sustainable tijdsbesparing veiligheid Veilig werken wikkelmachine ziekteverzuim